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[KRISS 보물] 2화 ‘자’가 아닌 ‘빛'으로 길이를 잰다? 대한민국 길이 표준의 자부심, KRISS LASER 2

인류 역사의 초기에는 신체 부위를 기준으로 한 측정 단위가 널리 사용되었습니다. 12세기 영국 헨리 1세는 자신의 코에서 손끝까지의 길이를 야드로 정의했으며, 손가락 너비 같은 모호한 기준이 통용되었습니다. 특히 17세기 프랑스에는 지역마다 다른 측정 단위가 25만 가지나 존재하여 사회적 혼란을 야기했습니다. 이러한 불명확한 기준은 단순한 불편함을 넘어 영주들이 농민을 수탈하는 수단으로 악용되기도 했습니다. 이에 따라 불평등을 해소하고 합리적인 사회를 건설하려는 계몽주의 사상과 프랑스 혁명의 정신이 맞물리며, 모두를 위한 단 하나의 기준을 만들려는 노력이 시작되었습니다. 프랑스 혁명 정부의 적극적인 지지 아래 과학자들은 지구 둘레를 기준으로 한 새로운 단위를 고안했습니다. 1799년, 인류는 마침내 지구의 자오선을 측정한 결과를 바탕으로 미터법을 공식화했습니다. 처음에는 백금으로 만든 미터 원기가 제작되었고, 1875년 미터 협약을 통해 이는 국제적인 표준으로 자리 잡았습니다. 1889년에는 더욱 안정적인 백금-이리듐 합금 소재의 국제 미터 원기가 등장하며 전 세계가 통일된 길이 표준을 공유하게 되었습니다. 하지만 금속 소재의 특성상 온도 변화에 따른 미세한 변형이나 마모의 위험이 상존했기에, 인류는 더 완벽하고 영원히 변치 않는 절대적인 기준을 갈망하기 시작했습니다. 1983년, 제17차 국제도량형 총회는 측정의 역사에 획기적인 전환점을 마련했습니다. 물리적 원기의 한계를 극복하기 위해 변하지 않는 물리 상수를 도입하기로 결정한 것입니다. 미터는 빛이 진공에서 299,792,458분의 1초 동안 진행한 경로의 거리로 새롭게 정의되었습니다. 빛의 속력은 우주 어디에서나 일정한 절대 불변의 값이기에, 이를 기준으로 삼음으로써 언제 어디서나 동일한 정확도를 보장하는 표준이 완성되었습니다. 이러한 재정의는 전 세계에 새로운 기술 경쟁의 시대를 열었습니다. 이제는 정밀한 레이저 광주파수를 제어하고 측정하는 능력이 국가의 과학 기술 경쟁력을 가늠하는 핵심 지표가 된 것입니다. 대한민국은 1980년대 초반 한국표준과학연구원(KRISS)을 중심으로 독자적인 길이 표준기 개발에 착수했습니다. 당시 우리나라는 제조 기술과 전문 지식이 부족하여 정밀 스크류 제작이나 아이오딘 셀 밀봉 등 기초 공정부터 수많은 난관에 부딪혔습니다. 연구진은 도입된 초기 장비를 연구하며 기계적 안정성을 높이기 위해 공진기 구조를 끊임없이 개선했습니다. 특히 미세한 오차를 줄이기 위해 회전 변형 구조를 도입하고 제어 회로를 최적화하며 기술력을 축적했습니다. 이러한 고군분투 끝에 탄생한 'KRISS LASER 2'는 대한민국이 국제 표준의 수혜자에서 공급자로 도약하는 역사적인 발판이 되었습니다. 1991년 프랑스 국제도량형국(BIPM)에서 실시된 상호 비교를 통해 KRISS LASER 2는 그 우수성을 세계적으로 입증받았습니다. 독자적으로 개발한 표준기가 국제적으로 통용되는 절대 주파수 값을 결정받은 것은 대한민국 과학 기술의 독립을 상징하는 쾌거였습니다. 이 성과는 반도체 공정의 정밀 계측은 물론 광통신망 관리와 광부품 제조 기술의 발전으로 이어지며 국가 산업 경쟁력을 획기적으로 높였습니다. 과거 물리적 물체에 의존하던 시대를 지나 불변의 빛을 통해 우리만의 기준을 세운 것은 오늘날 대한민국이 정밀 측정 강국으로 성장할 수 있었던 든든한 초석이 되었습니다.

[KRISS 보물] 2화 ‘자’가 아닌 ‘빛'으로 길이를 잰다? 대한민국 길이 표준의 자부심, KRISS LASER 2
한국표준과학연구원KRISS보물
  • 물리학
  • 융합
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승승장비 - 한국생산기술연구원 장비 [단층촬영 엑스레이 역설계시스템]

단층촬영 X선 역설계 시스템은 고전압으로 가속된 전자가 금속 표적과 충돌할 때 발생하는 X선을 활용합니다. 시료를 투과한 X선을 검출기로 검출하며, 단순한 2D 촬영을 넘어 다양한 각도에서 획득한 수많은 영상을 재구성하여 정밀한 3D 입체 영상을 만들어냅니다. 이를 통해 육안으로 확인하기 어려운 부품의 내부 구조나 미세한 결함을 분석할 수 있습니다. 특히 전자부품의 회로 단락이나 납땜 접합 불량, 주조 및 용접 후 발생하는 내부 기공이나 이물질 등을 파악하는 데 매우 효과적입니다. 이 시스템의 가장 큰 장점은 700나노미터 수준의 매우 높은 해상도를 갖추고 있다는 점입니다. 일반적인 장비와 달리 CCD 검출기를 사용하므로, 영상 확대 과정에서 발생하는 해상도 손실 없이 고배율 데이터를 얻을 수 있어 X선 현미경이라고도 불립니다. 다만 장비의 관전압이 160kV로 설계되어 있어, 두께가 매우 두꺼운 금속 재료를 측정하기에는 다소 제한이 있을 수 있습니다. 따라서 정밀한 분석이 필요한 소형 전자 부품이나 복합 소재 제조 분야에서 활용도가 매우 높으며, 기존의 접촉식 측정 방식이 닿지 않는 복잡한 내부 형상도 정확하게 구현해냅니다. 데이터 분석을 위해서는 딥러닝 기능이 탑재된 드래곤플라이 프로그램을 활용합니다. 이를 통해 객체 탐지 등 고도화된 알고리즘을 적용하여 분석의 편의성과 정확도를 높였습니다. 사용자가 직접 딥러닝 계층이나 하이퍼파라미터를 수정할 수 있어 심도 있는 연구 활동에도 적합합니다. 현재 자동차 연료전지 소재 분석부터 디지털 헬스케어 기기, PCB 기판 분석에 이르기까지 다양한 첨단 산업 분야에서 적극적으로 활용되고 있습니다. 앞으로도 소재부품 장비 기업들의 기술적 난제를 해결하고 품질을 높이는 데 기여할 것으로 기대됩니다.

승승장비 - 한국생산기술연구원 장비 [단층촬영 엑스레이 역설계시스템]
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