공작기계의 핵심이라 불리는 CNC 시스템은 기계 산업의 두뇌 역할을 하지만, 오랫동안 해외 기술에 의존해 온 분야였습니다. 특히 2019년 일본의 수출 규제 사태는 핵심 부품 국산화의 필요성을 절실히 느끼게 한 중대한 계기가 되었습니다. 이에 한국기계연구원을 중심으로 30여 개의 산학연 기관이 힘을 합쳐 순수 국내 기술로 CNC 시스템을 개발하는 데 성공했습니다. 이번 성과는 단순히 기술 개발에 그치지 않고, 주식회사 KCNC로의 기술 이전과 실증을 거쳐 상용화 단계까지 완수했다는 점에서 큰 의미를 갖습니다. 이제 우리나라도 해외 의존도를 대폭 낮추고 독자적인 기술 기반을 통해 제조 강국의 자존심을 지킬 수 있게 되었습니다.

공작기계용 CNC 시스템은 제어기와 구동계로 구성되어 있으며, 하드웨어와 소프트웨어가 완벽하게 조화를 이루어야 하는 고난도 기술의 집약체입니다.

CNC 시스템은 크게 두뇌 역할을 하는 제어기와 실제 움직임을 담당하는 구동계로 구성됩니다. 제어기는 스마트폰의 AP와 같이 고도의 계산 능력이 요구되는 전자 장치이며, 구동계는 정밀한 하드웨어 설계와 소프트웨어 기술이 결합된 모터 드라이브 기술이 핵심입니다. 이번 프로젝트를 통해 기존에 기술 기반이 취약했던 스핀들 모터 드라이브를 포함하여 총 33종의 하이엔드급 국산 구동계를 개발하는 쾌거를 이루었습니다. 이는 100% 우리 기술을 바탕으로 한 기술 자립의 결과물이며, 하나의 시스템으로 수많은 서보축을 동시에 제어할 수 있는 다계통 기술까지 확보함으로써 국산 장비의 정밀도를 세계적인 수준으로 끌어올렸습니다.

새롭게 개발된 스마트 CNC 시스템은 디지털 제조 시대에 최적화된 직관적인 사용자 경험을 제공하는 데 중점을 두었습니다. 터치 패널과 편리한 사용자 인터페이스(UI)를 도입하여 조작 편의성을 극대화했으며, 높은 컴퓨팅 파워와 데이터 교환 플랫폼을 갖추어 기계 학습과 인공지능 기술의 접목이 가능해졌습니다. 이러한 디지털 전환 기술은 제조 현장의 데이터를 실시간으로 취득하고 분석하여 공정의 효율성을 획기적으로 개선할 수 있는 튼튼한 발판이 됩니다. 유기적인 산학연 협업을 통해 완성된 이 기술은 앞으로 국내 기계 산업의 경쟁력을 높이는 것은 물론, 글로벌 시장에서도 당당히 자리 잡아 세계적인 기술 리더로 도약하는 계기가 될 것입니다.